一、设备核心技术与工作原理

1. 双螺杆挤出机的革新

   主流机型采用同向双螺杆结构，配备高扭矩变速箱（比扭矩达 10.3 N・m/cm³），可在较低温度（250-260℃）和转速下实现高效熔融，同时通过真空脱气系统（真空度 < 0.3Kpa）去除水分和挥发物，确保 PET 的内在粘度（IV）下降小于 5%。例如，玖德隆的设备通过特殊螺杆设计，可处理含水分 5% 的瓶片而无需预干燥，节省 35% 的能耗。
2. 精密温控与混炼系统

   设备通常分为 10-12 个温区，采用 PID 算法精准控温，避免过热降解。螺杆元件模块化组合（输送段、混炼段、脱气段）可灵活适配不同原料特性，例如处理含标签纸的瓶片时，通过剪切混炼有效分离杂质。
3. 切粒技术的优化

• 水下切粒：熔体在模面直接被水环切刀切割，颗粒在循环水中冷却，避免氧化发黄，适合高产量（如 900-1100kg/h）的食品级颗粒生产。

• 拉条切粒：通过风冷或水冷槽冷却后再切割，成本较低但颗粒均匀性稍逊，适用于中小型生产线（200-450kg/h）。

二、工艺参数与性能指标

1. 产能与能耗

• 小型设备：200-500kg/h，功率约 55-90kW，吨料电耗约 300-400kWh。

• 中型设备：500-1500kg/h，功率 150-300kW，吨料电耗可降至 250kWh 以下（采用伺服电机和节能温控技术）。

• 大型设备：如加拿大客户部署的 1100kg/h 生产线，通过优化螺杆组合和真空系统，能耗降低 40%。

2. 颗粒质量控制

• 纯度：通过多级过滤（滤网精度 20-100 目）和真空脱气，可将杂质含量控制在 0.01% 以内，满足食品接触级标准（FDA 认证）。

• 粘度稳定性：IV 值波动范围控制在 ±0.02dl/g，确保后续加工（如纺丝、注塑）的稳定性。

• 外观：颗粒直径 2-4mm，圆整度≥95%，色差 ΔE<1.5（采用色母粒精准计量系统）。